本发明涉及3D打印技术领域，公开了一种增材制造零件的尺寸补偿方法、装置、设备及介质，本发明根据预设尺寸补偿函数对成型空间中排布的待补偿工件stl模型的多个三角面顶点坐标值进行位置补偿，并得到待补偿增材制造零件的尺寸误差值，同时结合尺寸误差值构建用于计算单一坐标轴方向上尺寸补偿函数的各项系数值或者用于计算单一坐标轴方向上尺寸补偿函数的各项系数值的变化量的目标数据集。进一步，通过构建的目标数据集进行迭代优化直至得到整个成型空间内用于控制尺寸精度的目标尺寸补偿函数，最后通过该目标尺寸补偿函数和选择性激光烧结技术进行处理，可以得到尺寸补偿后的目标增材制造零件，提高了待补偿增材制造零件的尺寸精度。

1.一种增材制造零件的尺寸补偿方法，其特征在于，所述方法包括：获取待补偿增材制造零件的待补偿工件stl模型，并将所述待补偿工件stl模型排布在成型空间中，并基于成型空间坐标系获取所述待补偿工件stl模型的多个初始坐标值和多个三角面顶点坐标值，所述成型空间表示选择性激光烧结技术中，成型设备舱体中用于成型工件的空间，所述成型空间坐标系表示为在成型空间中建立的笛卡尔坐标系，坐标系的原点处于成型空间中的任意一点；基于预设尺寸补偿函数、预设缩放中心和所述多个三角面顶点坐标值，经过预设处理方法，得到所述待补偿增材制造零件的尺寸误差值；基于所述多个初始坐标值、所述预设尺寸补偿函数、所述预设缩放中心和所述尺寸误差值，构建目标数据集，所述目标数据集用于计算单一坐标轴方向上尺寸补偿函数的各项系数值，或者用于计算单一坐标轴方向上尺寸补偿函数的各项系数值的变化量；基于所述目标数据集，经过预设计算方法和迭代优化方法，确定目标尺寸补偿函数；基于所述待补偿工件stl模型，经过所述目标尺寸补偿函数和选择性激光烧结技术处理，得到尺寸补偿后的目标增材制造零件。

本发明涉及增材制造技术领域，具体而言涉及多通道粉末混合?分粉装置、增材制造设备以及梯度增材制造方法，包括进粉管、板体和出粉管；若干个所述进粉管连接到所述板体的第一端；若干个所述出粉管，连接到所述板体的第二端；在所述板体内沿进粉管向出粉管方向依次设有混粉部件和分粉部件；本申请提出的混合?分粉装置，能在送粉的过程中实现两种以上的粉末混合后再均匀的分散到各个送粉管中，为当前所制造的结构层提供合适的单一或复合粉末，且能满足混粉均匀粉量输出，使成型的样块材料元素分布均匀，另外，通过这种送粉方式，能交替打印梯度材料，解决现有增材制造技术的发展瓶颈问题，大大提高增材制造的灵活性、质量和效率。

1.一种多通道粉末混合-分粉装置，其特征在于，包括进粉管(10)、板体(20)和出粉管(30)；若干个所述进粉管(10)连接到所述板体(20)的第一端；若干个所述出粉管(30)，连接到所述板体(20)的第二端；在所述板体(20)内沿其长度方向依次设有混粉部件(40)和分粉部件(50)；其中，所述混粉部件(40)包括多个混粉单元，多个所述混粉单元在板体(20)的厚度方向上堆叠并相互贴合，每个所述混粉单元具有一个混粉进粉口和若干个混粉出粉口，每个所述混粉单元的混粉进粉口分别在板体(20)内不同的厚度层单独的与其中一个所述进粉管(10)连通，所有的所述混粉单元的混粉出粉口的出口方向平行，并向着板体(20)的长度方向，且所有的所述混粉单元的混粉出粉口的出口被限制在一个矩形范围内；所述分粉部件(50)包括一个分粉进粉通道(51)以及多个分粉出粉通道(52)，每个所述分粉出粉通道(52)与对应的出粉管(30)连通，所有的所述混粉单元的混粉出粉口与所述分粉进粉通道(51)连通。

本发明公开了一种增材制造沉积缺陷演化分析及主动消除方法，包括步骤一：建立增材制造缺陷演化模型；步骤二：根据步骤一建立的模型，进行单层打印模拟，提出球化临界条件；步骤三：根据步骤一建立的模型，进行多层打印模拟，判断未熔合缺陷的演化模式，提出多层打印缺陷自愈合临界条件；步骤四：根据步骤三的缺陷演化类别，进行缺陷主动控制，提出主动控制的熔池特征及打印层数的临界条件。利用本发明的缺陷分析和消除的方法，可以实现增材制造过程中沉积缺陷的消除，有望为在线监测过程主动控制工艺条件提供理论参考依据，提高成形件的质量。

1.一种增材制造沉积缺陷演化分析及主动消除方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤一：建立增材制造缺陷演化模型；步骤二：根据步骤一建立的模型，进行单层打印模拟，提出球化临界条件；步骤三：根据步骤一建立的模型，进行多层打印模拟，判断未熔合缺陷的演化模式的类别，提出多层打印缺陷自愈合临界条件；步骤四：根据步骤三的演化模式的类别，进行缺陷主动控制，提出主动控制的熔池特征及打印层数的临界条件。

本发明属于合金材料锻造技术领域，具体涉及一种具有长时持久寿命的镍基高温合金及其制备方法。本发明方案提供一种具有长时持久寿命的镍基高温合金；所述镍基高温合金具有均匀双重晶粒度组织；所述镍基高温合金的成分按如下质量百分比组成：C：0.050~0.065，Cr：19.3~20.0，Al：1.2~1.5，Ti：2.4~2.6，B：0.01~0.04，Mg：0.012~0.020，其余部分为镍和不可避免的杂质。结合所述镍基高温合金的制备方法，可以制得均匀双重晶粒度组织且长时持久寿命高的镍基高温合金。在650℃/300MPa条件下的长时持久寿命可达11500h；在600℃/450MPa条件下的长时持久寿命可达10700h。在700℃/200MPa条件下的长时持久寿命可达12400?13400h。

1.一种具有长时持久寿命的镍基高温合金，其特征在于，所述镍基高温合金具有均匀双重晶粒度组织；所述镍基高温合金的成分按如下质量百分比组成：C：0.050~0.065，Cr：19.3~20.0，Al：1.2~1.5，Ti：2.4~2.6，B：0.01~0.04，Mg：0.012~0.020，其余部分为镍和不可避免的杂质。

本发明公开了一种金属陶瓷复合柱钉制备方法及使用方法，金属陶瓷复合柱钉制备方法包括以下步骤：步骤1、配置铁基自熔合金粉、TiC钢结合金粉、WC硬质合金粉，步骤2、将TiC钢结合金粉、WC硬质合金粉分别进行湿法球磨和掺胶喷雾干燥造粒，然后依次填满模具压制复合为螺纹圆柱钉型，步骤3、将螺纹圆柱钉型进行高温热压烧结成型，步骤4、采用喷涂工艺向螺纹圆柱钉型周向外表面喷涂铁基自熔合金粉；制备得到的自锁紧金属陶瓷复合柱用于镶铸在耐磨件工作部位表面。

1.一种金属陶瓷复合柱钉制备方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤1、配置铁基自熔合金粉、TiC钢结合金粉、WC硬质合金粉，其中：铁基自熔合金粉包括以下重量百分比的各组分：铁 52%~72%，铬 10%~25%，硅 1%~5%，钼 0~3%，镍 5%~10%，硼 2%~5%；TiC钢结合金粉包括预合金粉和TiC粉，TiC钢结合金粉中预合金粉的重量占TiC钢结合金粉总重量的50%～70%，TiC粉的重量占TiC钢结合金粉总重量的30%～50%，TiC钢结合金粉中预合金粉包括以下重量百分比的各组分：铁 70%~90%，锰 6%~15%，铬 0~5%，钼 2%~5%，镍 2%~5%；WC硬质合金粉包括预合金粉和WC粉，WC硬质合金粉中预合金粉的重量占WC硬质合金粉总重量的10%～30%，WC粉的重量占WC硬质合金粉总重量的70%～90%，WC硬质合金粉中预合金粉包括以下重量百分比的各组分：钴 85%~100%，钼 0~5%，镍 0~10%；步骤2、将步骤1配置的TiC钢结合金粉、WC硬质合金粉分别进行湿法球磨和掺胶喷雾干燥造粒后，再填充至模具中进行模压复合，得到周向成型有螺纹的螺纹圆柱钉型，所述螺纹圆柱钉型包括同心的内外两层，内层为WC硬质合金层，外层为TiC钢结合金层；步骤3、将步骤2得到的螺纹圆柱钉型进行高温热压烧结成型；步骤4、采用喷涂工艺向步骤3烧结成型的螺纹圆柱钉型周向外表面喷涂铁基自熔合金粉，从而在螺纹圆柱钉型周向外表面形成铁基自熔合金层，由此完成金属陶瓷复合柱钉制备。

本实用新型公开了一种等离子发生电极组件，包括固定结构，所述固定结构上设置有正离子发生端、负离子发生端和正负离子发生端；所述正离子发生端与所述负离子发生端倾斜靠近设置，所述正负离子发生端位于所述正离子发生端和所述负离子发生端之间，所述正离子发生端、负离子发生端和正负离子发生端连接等离子发生电路。本实用新型解决产生的正负离子分布不均的问题，获得更好的空气净化效果。

1.一种等离子发生电极组件，其特征在于：包括固定结构(1)，所述固定结构(1)上设置有正离子发生端(3)、负离子发生端(4)和正负离子发生端(5)；所述正离子发生端(3)与所述负离子发生端(4)倾斜靠近设置，所述正负离子发生端(5)位于所述正离子发生端(3)和所述负离子发生端(4)之间，所述正离子发生端(3)、负离子发生端(4)和正负离子发生端(5)连接等离子发生电路。

本实用新型公开了一种输出圆形匀化光斑的匀化整形系统，属于光学整形技术领域。本系统包括入射光源、快慢轴准直装置、入射光斑整形装置、聚焦透镜以及矩形匀光管与圆形整形石英管，通过对入射光快慢轴准直，并通过后续整形柱面镜组将椭圆光斑整形为便于耦合的圆形光斑，入射光进入矩形匀光管内的全反射实现高斯光束在快慢轴方向的光强平顶化分布调整，再经过折射率呈下凹型分布的圆形整形石英管，匀化光束石英管内进行渐变的全反射，实现光斑的进一步匀化和光束整形，光斑的匀化度可以通过调整各部分的尺寸进行调控，能够满足对匀光管输出圆形匀化光斑的需求。

1.一种输出圆形匀化光斑的匀化整形系统，其特征在于，按光路上分布有：入射光源、快慢轴准直装置、入射光斑整形装置、聚焦透镜、矩形匀光管、圆形整形管，矩形匀光管的横截面为矩形，按光路方向上矩形匀光管的横截面逐渐变大，圆形整形管内采用不同折射率分布设置。

本实用新型公开了一种涂布干燥用新型静压风箱，属于静压风箱技术领域。包括静压箱体，静压箱体内开设有送风腔，静压箱体上端设置有多个与送风腔相通的风嘴，静压箱体上端还均匀设置有多个回风孔，静压箱体内开设有位于送风腔下侧的回风腔，送风腔内均匀设置有多个回风管，回风管两端分别与回风孔以及回风腔相通，静压箱体侧壁上分别设置有与回风腔以及送风腔相通的出风口以及进风口。该静压风箱改变了传统风箱的单层结构，其内部设计成包含送风以及回风的两个腔体，在回风孔以及回风管的配合下，能够迅速的将干燥后含有大量水分的湿气排出，保证了隔膜的干燥效果，提高了干燥效率。

1.一种涂布干燥用新型静压风箱，包括静压箱体（1），静压箱体（1）内开设有送风腔（3），静压箱体（1）上端设置有多个与送风腔（3）相通的风嘴（4），其特征在于，静压箱体（1）上端还均匀设置有多个回风孔（9），静压箱体（1）内开设有位于送风腔（3）下侧的回风腔（2），送风腔（3）内均匀设置有多个回风管（5），回风管（5）两端分别与回风孔（9）以及回风腔（2）相通，静压箱体（1）侧壁上分别设置有与回风腔（2）以及送风腔（3）相通的出风口（8）以及进风口（7）。

一种激光能量沉积原位制备镍钛形状记忆合金的方法属增材制造技术领域，本发明的步骤包括：用真空干燥箱烘干镍金属粉末和钛金属粉末，分别放入激光熔覆专用双桶转盘式送粉器的两个粉桶中，按照设定的原子比例分配镍金属粉末和钛金属粉末的送粉量，同时送粉；在niti50基材上根据设置好的工艺参数和运动轨迹进行激光能量沉积原位制备。采用原位制备的方法能精确控制镍钛合金元素的比例，还可以加入新的元素获得所需的性能。本发明能灵活地得到不同成分比例的合金材料，具有广阔的应用前景。

1.一种激光能量沉积原位制备镍钛形状记忆合金的方法，其特征在于包括下列步骤：1)所需激光能量沉积原位制备镍钛形状记忆合金的装置、镍粉末和钛粉末的准备，包括下列步骤：1.1激光能量沉积原位制备镍钛形状记忆合金的装置由送粉器主体(A)、三通管(B)、桶Ⅰ(C)、桶Ⅱ(D)、环形原位制备喷嘴(E)和基板组件(F)组成，其中送粉器主体(A)由底座(1)、左粉盘(2)、左滑块组(4)、右粉盘(7)和右滑块组(9)组成，左粉盘(2)和右粉盘(7)分别放置在主体(A)对应的凹槽底部，左滑块组(4)和右滑块组(9)固接于主体(A)对应凹槽的顶部；左粉盘(2)与左滑块组(4)滑动连接，左粉盘(2)上的粉槽Ⅰ(2c)和左滑块组(4)上的槽组Ⅰ(4a)对应；左粉盘(2)上面自左至右设有桶Ⅰ氩气进口(3)、桶Ⅰ进粉管(5)和桶Ⅰ出粉口(6)；左粉盘(2)的中心与转轴Ⅰ(2b)上端固接；转轴Ⅰ(2b)下端与可调速电机Ⅰ(2a)的输出端固接；桶Ⅰ进粉管(5)与桶Ⅰ(C)的漏斗连接；右粉盘(7)与右滑块组(9)滑动连接，右粉盘(7)上的粉槽Ⅱ(7c)和右滑块组(9)上的槽组Ⅱ(9a)对应；右粉盘(7)上面自左至右设有桶Ⅱ出粉口(8)、桶Ⅱ进粉管(10)和桶Ⅱ氩气进口(11)；右粉盘(7)的中心与转轴Ⅱ(7b)上端固接；转轴Ⅱ(7b)下端与可调速电机Ⅱ(7a)的输出端固接；桶Ⅱ进粉管(10)与桶Ⅱ(D)的漏斗连接；三通管(B)由主管(12)、左管(13)和右管(14)组成，且主管(12)与左管(13)和右管(14)上下排列并连通；桶Ⅰ(C)和桶Ⅱ(D)结构相同，均由圆筒(15)和漏斗(16)组成，圆筒(15)和漏斗(16)上下排列并固接；桶Ⅰ(C)、三通管(B)和桶Ⅱ(D)自左至右顺序排列，送粉器主体(A)位于桶Ⅰ(C)、三通管(B)和桶Ⅱ(D)下面，其中桶Ⅰ(C)的漏斗底部中心对准送粉器主体(A)中的桶Ⅰ进粉管(5)，桶Ⅱ(D)的漏斗底部中心对准送粉器主体(A)中的桶Ⅱ进粉管(10)；三通管(B)的左管(13)与送粉器主体(A)中的桶Ⅰ出粉口(6)连通；三通管(B)的右管(14)与送粉器主体(A)中的桶Ⅱ出粉口(8)连通；环形原位制备喷嘴(E)由主体(18)、粉末通道(19)和中心孔(20)组成，粉末通道(19)设于主体(18)的夹层中，中心孔(20)设于主体(18)的中心，主体(18)的左面近上端设有横孔(17)，且与粉末通道(19)连通；基板组件(F)由声发射传感器(24)和基板(25)组成，声发射传感器(24)固接于基板(25)的后面中心；三通管(B)中主管(12)的出口端与环形原位制备喷嘴(E)的横孔(17)连通；1.2所用镍粉末为球形镍粉末、钛粉末为球形钛粉末，球形粉末的粒径为45～105μm，用真空干燥箱烘干镍粉末和钛粉末，烘干温度为100-140℃，烘干时间为2-6h；1.3激光能量沉积原位制备镍钛形状记忆合金装置中基板(25)的材料为NiTi50；对基板(25)的表面进行喷砂处理，并清洗表面，在正式原位制备前用加热装置将基板(25)加热到200℃以上，并保持恒温；2)激光能量沉积原位制备镍钛形状记忆合金包括下列步骤：2.1将镍粉末放入桶Ⅰ(C)、钛粉末放入桶Ⅱ(D)；或桶Ⅰ(C)放镍粉末和钛粉末中的一种，桶Ⅱ(D)放混合均匀的镍粉末和钛粉末；用流量为5-15L/min的氩气从桶Ⅰ氩气进口(3)和桶Ⅱ氩气进口(11)进入，将位于桶Ⅰ(C)和桶Ⅱ(D)的粉末从桶Ⅰ出粉口(6)和桶Ⅱ出粉口(8)一起送出；2.2调节可调速转盘Ⅰ(4)和可调速转盘Ⅱ(9)，分别得到桶Ⅰ(C)和桶Ⅱ(D)不同转速下的送粉量，综合获得可调速转盘Ⅰ(4)、可调速转盘Ⅱ(9)的转速与三通管(B)中主管(12)送粉量的关系；通过控制调节可调速转盘Ⅰ(4)和可调速转盘Ⅱ(9)的转速，得到不同比例的镍钛混合粉末(22)；2.3镍钛混合粉末(22)经三通管(B)和环形原位制备喷嘴(E)的横孔(17)，随后从粉末通道(19)输送至基板(25)的表面，同时，激光(21)通过中心孔(20)对从粉末通道(19)输送过来的镍钛混合粉末(22)进行原位熔化制备，形成镍钛合金熔道(23)；中心孔(20)通过激光(21)的同时，输送流量为5-15L/min的氩气；环形原位制备喷嘴(E)往复移动加工，能得到特定比例的镍钛合金块；2.4基板组件(F)的声发射传感器(24)在激光能量沉积原位制备镍钛形状记忆合金块的过程中监测裂纹情况。

本发明涉及钛合金棒材技术领域，具体为一种高硬度钛合金棒材的生产方法。方案以TC4棒材为基体，通过轧制或径锻之后车削成形，890～970℃下热处理，再通过热矫直并空冷，表面抛光，以得到钛合金棒材基体，为进一步提高产品综合性能，方案以镍合金粉、钛粉、铜粉等组分混合，在钛合金棒材表面进行激光熔覆，使得钛合金棒材的表面硬度和耐磨性能大大提高；本发明工艺配方设计合理，方案对钛合金棒材表面进行激光熔覆，形成镍基耐磨层，使得产品具有优异的耐磨性能，硬度较高，且耐腐蚀性能也得到提升，能够广泛应用至众多工业领域中，具有优异的实用前景。

1.一种高硬度钛合金棒材的生产方法，其特征在于：包括以下步骤：(1)将氧化石墨烯和去离子水混合，超声分散2～3h，得到氧化石墨烯分散液；加入铁酸钴粉末和水合肼，90～95℃油浴下保温反应2～3h，离心收集产物，洗涤干燥，得到磁性氧化石墨烯；(2)取镍合金粉、氮化钛粉和铁酸钴粉末混合，球磨，过200目筛，得到复合粉末；(3)取镍合金粉、钛粉、铜粉混合，搅拌均匀制得混合粉末；在混合粉末中加入复合粉末或磁性氧化石墨烯，球磨混合均匀，过200目筛，得到熔覆料；将熔覆料与水玻璃溶液混合搅拌至糊状，得到糊状粉末；糊状粉末A制备时加入复合粉末，复合粉末的添加量为混合粉末总量的4～6wt％；糊状粉末B制备时加入磁性氧化石墨烯，磁性氧化石墨烯的添加量为混合粉末总量的2～3wt％；混合粉末中镍合金粉、钛粉、铜粉的质量比为60：25：15；(4)取钛合金棒材，表面砂纸打磨，无水乙醇超声清洗，60～80℃下真空干燥，将糊状粉末A预置在钛合金棒材表面，形成底层，再将糊状粉末B涂覆至底层上，形成中间层，最后将糊状粉末A涂覆至中间层上，形成外层，转移至70～75℃下预热3～3.5h，激光熔覆，得到高硬度钛合金棒材。

本实用新型涉及化料设备技术领域，尤其涉及高凝点乳化剂的化料装置。技术问题：常见的化料装置，通常为容器和搅拌化料结构组成，缺少加热结构，由于高凝点乳化剂，其凝点较高，搅拌化料的阻力较大，同时缺少振荡结构，化料的效率和均匀度有待进一步提升的问题。技术方案：高凝点乳化剂的化料装置，包括有底座。本实用新型通过设置的第一加热组件、第二加热组件可通过发热提高化料罐温度，从而避免高凝点乳化料凝结，影响化料的问题，同时通过设置的振荡组件，在搅拌化料的同时使化料罐上下振荡，提高化料的效率和均匀度。

1.高凝点乳化剂的化料装置，包括有底座(1)，其特征在于：底座(1)顶部靠近左右两端位置设置有固定杆(2)，固定杆(2)中间滑动连接有活动板(3)，固定杆(2)顶部安装有防脱板(4)，固定杆(2)外侧位于防脱板(4)、活动板(3)之间连接有弹簧(5)，活动板(3)之间设置有化料罐(6)，化料罐(6)顶部靠近左端位置安装有第一进料管(7)，化料罐(6)顶部靠近右端位置连接有第二进料管(8)，第一进料管(7)、第二进料管(8)顶部均设置有密封盖(9)，化料罐(6)中间安装有搅拌化料组件(10)，化料罐(6)前侧连接有第一加热组件(11)，化料罐(6)背侧安装有第二加热组件(12)，底座(1)顶部靠近后端位置设置有振荡组件(13)，底座(1)前侧位于第一加热组件(11)下方位置安装有出料组件(14)。

本发明公开了一种金属粉末热处理装置及其方法，涉及金属粉末加工技术领域，包括加热炉，还包括：储粉腔，储粉腔设置于加热炉内部；炉盖，炉盖设置于加热炉顶部；进料机构，进料机构设置于炉盖内部；进料机构包括设置于炉盖顶面的进料口、设置于进料口内部的控制单元；翻动机构，翻动机构设置于储粉腔内部；翻动机构包括安装在储粉腔中部位置的固定筒、活动设置于固定筒内部的转杆、安装在转杆表面的第一锥形齿轮、设置于第一锥形齿轮侧部的混合单元。本发明为一种金属粉末热处理装置及其方法，通过设置的进料机构与翻动机构，用于不同金属粉末处理，防止粉末在热处理时粘接；与其他粉末处理装置相比，该设备通用性强，节约能源，提升效率。

1.一种金属粉末热处理装置，包括加热炉（1），其特征在于，还包括：储粉腔（2），所述储粉腔（2）设置于加热炉（1）内部；炉盖（3），所述炉盖（3）设置于加热炉（1）顶部；进料机构（4），所述进料机构（4）设置于炉盖（3）内部；所述进料机构（4）包括设置于炉盖（3）顶面的进料口（41）、设置于进料口（41）内部的控制单元（42）；翻动机构（5），所述翻动机构（5）设置于储粉腔（2）内部；所述翻动机构（5）包括安装在储粉腔（2）中部位置的固定筒（51）、活动设置于固定筒（51）内部的转杆（52）、安装在转杆（52）表面的第一锥形齿轮（53）、设置于第一锥形齿轮（53）侧部的混合单元（54）。

本发明涉及一种超高强韧增材制造钢的开发与制备，包括：新型超高强韧增材制造钢的配料；根据各元素的质量百分比，对原料进行冶炼，铸造成锭后锻造成一定尺寸的钢棒；对钢棒进行加工处理，制备成增材制造钢合金粉末；对合金粉末进行增材制造，制备得到超高强韧增材制造钢；从增材制造钢的沉积样上取样并对样品进行热处理，对热处理完成的样品进行加工处理，最后进行拉伸试验和冲击试验。本发明的超高强韧增材制造钢是在传统的超高强韧钢中引入更加细小的共格析出相，降低二次硬化钢中C，Cr，Mo的含量以减少半共格析出的碳化物，通过提升Ni的含量并添加Al在马氏体基体中引入更为细小弥散的共格析出相，相比于单一粒子的沉淀强化钢，可以进一步提高强度和韧性。

1.一种超高强韧增材制造钢的制备方法，其特征在于，所述方法包括如下步骤：S1.准备制备超高强韧增材制造钢的原料，所述原料包括碳C、铬Cr、钼Mo、铝Al、钴Co，氮N、氧O和铁Fe；S2.根据各元素的质量百分比，对所述原料进行冶炼，铸造成锭后锻造为一定尺寸的钢棒；S3.对所述钢棒进行加工处理，制备成增材制造钢合金粉末；S4.对所述合金粉末进行增材制造，制备得到超高强韧增材制造钢。

本发明公开了一种近净成形钛合金涡轮的制备方法，涉及涡轮技术领域，包括以下步骤：S1、合金粉末筛选及预处理，采用超声振动筛分机对通粒度钛合金粉末进行筛分，得到二级粉末，并对二级粉末进行预热处理；S2、包套制作，采用聚氨酯材料制作等静压模具；S3、粉末填充及振实，将二级粉末填充至包套中，并对二级粉末进行振实；S4、包套抽气及密封，将包套内部抽气至真空状态，并向包套内部注入保护气体；S5、热等静压和锻造；S6、热处理；S7、机加工处理。本发明为一种净近成形钛合金涡轮的制备方法，铸件的成形质量高，优于熔模精密铸造的精度，能够对铸件进行均匀冷却，提高了冷却效果，避免造成铸件开裂等缺陷。

1.一种近净成形钛合金涡轮的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：S1、合金粉末筛选及预处理，采用超声振动筛分机对通粒度钛合金粉末进行第一次筛分，得到一级粉末，对一级粉末进行第二次筛分，筛去过渡粉末，得到二级粉末，并对二级粉末进行预热处理；S2、包套制作，采用聚氨酯材料制作等静压模具；S3、粉末填充及振实，将二级粉末填充至包套中，并对二级粉末进行振实；S4、包套抽气及密封，将包套内部抽气至真空状态，并向包套内部注入保护气体；S5、热等静压和锻造，将包套放置于密闭的容器中，向包套施加各向同等的压力，同时施以高温，在高温高压的作用下，二级粉末得以烧结和致密化制成铸件，并对铸件进行锻造加工；S6、热处理，充分清洗铸件表面和内部，再对铸件依次进行退火、正火、淬火、回火和表面淬火；S7、机加工处理，采用机床对铸件表面进行打磨、抛光处理。

本申请公开一种用于增材制造设备的光路调整系统和增材制造设备。该光路调整系统系统包括位姿测量部、位姿调整部和控制装置，位姿测量部被构造在材料分布器上以测量第一阶段和经过至少一铺料工序后的第二阶段，材料分布器在空间内相对于参考位置的位姿信息；位姿调整部被构造为与光路系统驱动连接以调整光路系统的在空间内的位姿状态；控制装置被配置为根据位姿信息的变化计算材料分布器在第二阶段所形成的铺料平面，并控制位姿调整部调整光路系统的位姿状态，使得调整后的光路系统的能量光束的聚焦平面与铺料平面平行，以满足对更高精度成形的需求。

1.一种用于增材制造设备的光路调整系统，所述增材制造设备用于通过光路系统产生的能量光束对通过材料分布器逐层铺设在基板平台上方的材料进行选择性固化来构建3D物体，其特征在于，所述光路调整系统包括：位姿测量部，其被构造在所述材料分布器上，用于测量第一阶段和经过至少一铺料工序后的第二阶段，所述材料分布器在空间内相对于参考位置的位姿信息；位姿调整部，其被构造为与所述光路系统驱动连接，用于调整所述光路系统在空间内的位姿状态；和控制装置，其分别连接于所述位姿测量部和位姿调整部，被配置为根据所述位姿信息的变化计算所述材料分布器在所述第二阶段所形成的铺料平面，并控制所述位姿调整部调整所述光路系统的位姿状态，使得调整后的所述光路系统的能量光束的聚焦平面与所述铺料平面平行。

本发明涉及水泥基建筑材料技术领域，尤其是涉及一种耐高温橡胶混凝土及其制备方法，本发明通过采用石英砂作为骨料，不添加粗骨料，叠加玻璃砂、玻璃粉、聚丙烯纤维、改性钢纤维和相变材料，并对胶凝材料进行调配，制备具有绿色环保、高强度、耐高温特性的橡胶混凝土。

1.一种耐高温橡胶混凝土，其特征在于，由以下原料组成：水泥600-900重量份，粉煤灰120-250重量份，硅灰90-200重量份，稻壳灰50-100重量份，石英砂400-735重量份，水230-260重量份，20-40目橡胶颗粒40-100重量份，玻璃砂100-160重量份，玻璃粉70-100重量份，高效减水剂9-17重量份，聚丙烯纤维体积掺量为0.8-1%，改性钢纤维体积掺量为1-2%，相变材料体积掺量为2-5%；所述改性钢纤维制备方法为：用砂纸沿钢纤维长度方向打磨10-15次，随后采用溶胶-凝胶法，使钢纤维表面包裹纳米二氧化硅薄膜；所述相变材料由陶粒-石蜡相变材料、石墨-聚乙烯醇相变材料、Al-Si合金粉按体积比1:1:1配合而成。

本发明提供了一种低碳高合金结构钢的热处理工艺方法，包括以下步骤：S1）将低碳高合金结构钢进行分阶段渗碳，预冷后冷却；S2）将步骤S1）得到的低碳高合金结构钢进行高温回火；S3）将步骤S2）得到的低碳高合金结构钢等温淬火；S4）将步骤S3）得到的低碳高合金结构钢进行稳定化处理；S5）将步骤S4）得到的低碳高合金结构钢分阶段深冷处理，最后回火。本申请提供的热处理工艺方法得到的材料的组织均匀致密，表面主要由针状马氏体+残余奥氏体+下贝氏体+碳化物组成，心部主要由板条马氏体+少量下贝氏体组成；表面硬度58.0~62.0HRC，心部硬度40.0~45.0HRC，有效硬化层在2.8~3.2mm。

1.一种低碳高合金结构钢的热处理工艺方法，包括以下步骤：S1）将低碳高合金结构钢于800~950℃进行分阶段渗碳，预冷至800~850℃冷却；S2）将步骤S1）得到的低碳高合金结构钢于600~700℃进行高温回火；S3）将步骤S2）得到的低碳高合金结构钢于200~280℃等温盐浴淬火；S4）将步骤S3）得到的低碳高合金结构钢于100~150℃进行稳定化处理；S5）将步骤S4）得到的低碳高合金结构钢于-20~-130℃下分阶段深冷处理，最后于150~200℃回火。

本发明公开了一种导电浆料及其制备方法、太阳能电池，导电浆料包括至少包括高收缩比玻璃粉和添加剂，高收缩比玻璃粉包括：第一玻璃粉为Pb?Si?B系玻璃粉；第二玻璃粉为Bi/Te系玻璃粉；第三玻璃粉，为Zn?Si?Pb系玻璃粉；添加剂包括ZnAl<subgt;4</subgt;合金粉。本发明中引入ZnAl4合金粉先于Ag粉和Al粉与玻璃粉发生相熔，ZnAl4合金粉流动性较强，容易铺展至金属电极底部，后续容易控制Ag?Si?Al欧姆接触，同时高收缩性能（Bi/Te/In/Zr/Sb）玻璃，在烧结降温过程In/Zr/Sb元素中，使得金属电极栅线烧结更致密，收缩控制银浆线宽。

1.一种导电浆料，其特征在于，至少包括高收缩比玻璃粉和添加剂，所述高收缩比玻璃粉包括：第一玻璃粉，所述第一玻璃粉为Pb-Si-B系玻璃粉，以所述第一玻璃粉的总摩尔百分比含量为100%计，所述第一玻璃粉包括：10%-60% PbO、5%-40 % SiO2、10%-70 % B2O3、及1%-20%碱金属氧化物；第二玻璃粉，所述第二玻璃粉为Bi/Te系玻璃粉，以所述第二玻璃粉的总摩尔百分比含量为100%计，所述第二玻璃粉包括：10%-60% Bi2O3、5%-40 % TeO2、10%-40 % B2O3、1%-5%In2O3或0.5%-2%ZrO2或1%-10 % Sb2O3、及1%-20%的Pb、Zn和Li/Na/K；第三玻璃粉，所述第三玻璃粉为Zn-Si-Pb系玻璃粉，以所述第三玻璃粉的总摩尔百分比含量为100%计，所述第三玻璃粉包括：10%-40% PbO、5%-20% SiO2、20%-60% ZnO、及1%-20%碱金属氧化物；所述添加剂包括ZnAl4合金粉。

本申请公开一种利用声学测量实现增材制造质量监测的方法和系统。该方法包括：至少在增材制造阶段，获取由一个或多个声学采集元件采集的至少包含熔池构建环境内的声波信号；对声波信号进行处理以获取与熔池位置对应的熔池融凝过程中的声学特征；根据熔池声学标准数据库对声学特征表征的熔池构建质量进行评估；在根据评估结果得到熔池构建质量与熔池声学标准数据库中的信息不匹配或匹配不充分时，执行质量优化控制。本申请能够有效实现对熔池状态的实时监测，通过对声学特征的实时监测和分析，可以准确判断熔池的构建质量，并及时发现打印过程中的缺陷和问题，从而提高了增材制造工艺的控制精度和成品率。

1.一种利用声学测量实现增材制造质量监测的方法，其特征在于，所述方法包括：至少在增材制造阶段，获取由一个或多个声学采集元件采集的至少包含熔池构建环境内的声波信号；对所述声波信号进行处理以获取与熔池位置对应的熔池融凝过程中的声学特征；根据熔池声学标准数据库对所述声学特征表征的熔池构建质量进行评估，所述熔池声学标准数据库根据实验结果预先建立并描述了熔池正常融凝过程中各种声学特征与熔池构建质量之间的映射关系；和在根据评估结果得到所述熔池构建质量与熔池声学标准数据库中的信息不匹配或匹配不充分时，执行质量优化控制。

本发明涉及轻质高熵合金制备技术领域，尤其是涉及一种协同提升轻质高熵合金强塑性的方法及产品，包括以下步骤：将Al、Ti、Zr、Nb和V颗粒置于真空电弧熔炼炉中反复加热熔融，制得合金纽扣锭；将合金纽扣锭加热至熔融状态，然后倒入水冷铜模中快速凝固，得到强塑性轻质高熵合金；其中，Al、Ti、Zr、Nb和V的原子比为0.75：3：x：1：1，且0.25≤x≤1.5。本发明通过快速凝固使合金中产生有序的B2相，由于快速凝固导致的晶粒细化现象和B2有序相的形成增加，分别导致合金强度的提升，并产生了密度更高的滑移带，从而激活了更多的交叉滑移，因此，合金在变形过程中可均匀分布应力，延缓应力集中，可在不牺牲强度的情况下显著改善合金的塑性。

1.一种协同提升轻质高熵合金强塑性的方法，其特征在于，包括以下步骤：S1、将Al、Ti、Zr、Nb和V颗粒置于真空电弧熔炼炉中反复加热熔融，制得合金纽扣锭；S2、将合金纽扣锭加热至熔融状态，然后倒入水冷铜模中快速凝固，得到强塑性轻质高熵合金；其中，Al、Ti、Zr、Nb和V的原子比为0.75：3：x：1：1，且0.25≤x≤1.5。