本发明涉及一种钴铬钼棒材的制备方法，具体涉及医用合金技术领域，所述制备方法包括：将钴粉、铬粉和钼粉进行混合，得到混合粉；将混合粉进行依次进行真空熔炼和雾化制粉，得到中间粉体；将中间粉体进行热等静压、锻打和热处理，得到钴铬钼棒材。本发明提供的制备方法，通过对钴铬钼棒材制备过程的设计，通过制粉、热等静压及锻打的协同耦合，实现了高性能钴铬钼合金棒材的制备，有利于提升组分均匀性、晶粒分布均匀性及力学性能。

1.一种钴铬钼棒材的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括：将钴粉、铬粉和钼粉进行混合，得到混合粉；将混合粉进行依次进行真空熔炼和雾化制粉，得到中间粉体；将中间粉体进行热等静压、锻打和热处理，得到钴铬钼棒材。

本发明为一种钐钴基薄带与热等静压磁体及其制备方法。该薄带与磁体的元素组成式为Sm<subgt;x</subgt;Co<subgt;100?x?a?b?c?d?e?f</subgt;Cu<subgt;a</subgt;Sn<subgt;b</subgt;Fe<subgt;c</subgt;Ni<subgt;d</subgt;Al<subgt;e</subgt;Ti<subgt;f</subgt;，该式中的下标符号x、a、b、c、d、e和f表示限定元素组成范围的原子百分数，限定元素组成范围的符号满足：x＝9.7～17.6，a＝6.8～12.4，b＝0.7～1.2，c＝5.52～38.5，d＝0.97～6.8，e＝0.43～2.9，f＝0.08～0.6，34.0≤100?x?a?b?c?d?e?f≤61.8；本发明克服了现有类似产品存在的钐钴各向异性磁体用快淬薄带原料各向异性弱、需要球磨破碎及非晶化、球磨粉末易氧化、制备流程长、热压热变形控制难等缺陷；明显简化了工艺流程，降低了生产成本，提高了产品的工艺可行性和市场竞争力。

1.一种钐钴基薄带，其特征为该材料组成式为SmxCo100-x-a-b-c-d-e-fCuaSnbFecNidAleTif，该式中的下标符号x、a、b、c、d、e和f表示限定元素组成范围的原子百分数，限定元素组成范围的符号满足：x＝9.7～17.6，a＝6.8～12.4，b＝0.7～1.2，c＝5.52～38.5，d＝0.97～6.8，e＝0.43～2.9，f＝0.08～0.6，34.0≤100-x-a-b-c-d-e-f≤61.8；所述钐钴基薄带的厚度为20～58μm，在室温与90kOe磁场下，其内禀矫顽力为11.7～16.2kOe，剩磁为48.0～123.2emu/g，最大磁化强度为54.7～146.2emu/g，最大磁能积为7.4～43.5MGOe；薄带的各向异性用X射线衍射图中SmCo5相的002峰与111峰的衍射强度比I002/I111及Sm5Co19相的0024峰与11 12峰的衍射强度比I002/I1112定量表征分别为I002/I111＝0.56～0.98，I0024/I1112＝0.70～0.92。

本发明涉及激光打印技术领域，尤其为一种激光打印设备粉末重量控制机构，包括激光打印设备，激光打印设备的内部一侧还安装有放置物料粉末的粉末料斗模块，所述粉末料斗模块的底部安装有用于下料的粉末下落控制模块，所述粉末下落控制模块的底部设置有对粉末物料进行铺平的铺粉模块；本发明的铺粉框按照轨迹移动，铺粉框内部的推动块与粉末下落控制模块的挡块配合，粉末物料顺利下落至第一料板和第二料板之间，当持续移动铺粉框时，挡块与推动块脱离，在第一弹簧的作用下出料口遮挡板复位，即可停止下料，完成粉末物料的精准控制，这种设置可以确保粉末物料按照规定量排出，避免其过多或者过少，能有效保证打印质量，保证粉末物料充分利用。

1.一种激光打印设备粉末重量控制机构，其特征在于：包括激光打印设备(1)和打印平台(2)；所述激光打印设备(1)的内部安装有用于放置打印物件的打印平台(2)，并且激光打印设备(1)的内部一侧还安装有放置物料粉末的粉末料斗模块(3)，所述粉末料斗模块(3)的底部安装有用于下料的粉末下落控制模块(4)，所述粉末下落控制模块(4)的底部设置有对粉末物料进行铺平的铺粉模块(5)；所述粉末料斗模块(3)包括料箱(301)、分隔组件(302)和结块筛选组件(303)，所述料箱(301)底部与粉末下落控制模块(4)呈固定连接，所述料箱(301)的外侧与激光打印设备(1)呈固定连接，所述料箱(301)的内部两侧分别固定连接有分隔组件(302)和结块筛选组件(303)，所述结块筛选组件(303)的下方设置有与料箱(301)呈固定连接的阻挡机构(304)，所述分隔组件(302)的下方设置有与料箱(301)呈固定连接的传感器(306)，并且传感器(306)的下方设置有与料箱(301)呈固定连接有的下料组件(307)；所述结块筛选组件(303)包括安装框(3031)和第一电机(3032)，所述安装框(3031)的外侧与料箱(301)呈固定连接，所述安装框(3031)的内部固定连接有第一电机(3032)，且第一电机(3032)的主轴末端固定连接有转盘(3033)，所述转盘(3033)的外侧固定连接有转动销(3034)，且转动销(3034)的外侧转动连接有转动板(3035)，所述转动板(3035)的另一端转动连接有转动轴(3036)，且转动轴(3036)的外侧固定连接有筛选网(3037)，所述筛选网(3037)的下方前后两侧均滑动连接有支撑块(305)，所述支撑块(305)的外侧与料箱(301)呈固定连接；所述粉末下落控制模块(4)包括下料斗(401)、弧度块(402)和出料口遮挡板(403)，所述下料斗(401)的顶部与粉末料斗模块(3)呈固定连接，所述下料斗(401)的侧面固定连接有弧度块(402)，所述弧度块(402)的内部滑动连接有出料口遮挡板(403)，所述出料口遮挡板(403)的一端固定连接有导向柱(404)，且导向柱(404)的外侧与弧度块(402)呈滑动连接；所述导向柱(404)的外侧设置有第一弹簧(405)，且第一弹簧(405)的一端与出料口遮挡板(403)呈固定连接，所述第一弹簧(405)的另一端与弧度块(402)呈固定连接；所述出料口遮挡板(403)的底部固定连接有限位筒(406)，所述限位筒(406)的内部滑动连接有挡块(407)，所述挡块(407)的顶部固定连接有第二弹簧(408)，所述第二弹簧(408)的顶部与限位筒(406)呈固定连接；所述铺粉模块(5)包括铺粉框(501)、第一料板(502)和第二料板(503)，所述铺粉框(501)的前后两侧与激光打印设备(1)呈滑动连接，所述铺粉框(501)的内部固定连接有呈左右分布的第一料板(502)和第二料板(503)，所述第一料板(502)和第二料板(503)的之间均设置有呈纵向设置的并且与铺粉框(501)呈固定连接的加热板(504)，所述第一料板(502)的斜上方还设置有呈纵向设置的与铺粉框(501)呈固定连接的推动块(505)。

本发明公开了一种废弃混凝土复合油基灰渣?磷石膏基空心砖的增材制造方法，采用激光辅助增材制造与断层激光扫描连接砖体成型联合使用，实现高精度、高效率的成型，强度高、结构可控，显著提升了产品的性能和制造灵活性。本发明制备的空心砖的抗压强度可以达到14.6MPa，密实度大、吸水性小，符合空心砖的质量标准。且本发明可以根据实际需求制造复杂结构的空心砖，使其具有多功能化，适用于复杂结构和多功能化的产品开发。本发明以固废为原料，成本低，环保节能，工艺简便，易于推广使用。本发明为社会和环境带来突出效益，同时实现了油基钻屑灰渣等废弃物的高效资源利用，变废为宝，具有广阔的市场前景。

1.一种废弃混凝土复合油基灰渣-磷石膏基空心砖的增材制造方法，其特征在于，包括以下步骤：S1：将废弃混凝土再生粉、磷石膏、油基钻屑灰渣和功能性添加剂混合，然后通过静电场作用混合均匀得到混合料；所述磷石膏经微波处理后水分含量降至2~5%，所述油基灰渣的颗粒在0.3mm以下；S2：利用计算机软件对目标空心砖实际内部结构进行三维建模生成加工程序，然后进行预设路径规划，并输入控制系统，然后将步骤S1得到的混合料置于供料系统中，并采用激光辅助增材设备按照预设路径进行增材制造，得到成型砖坯；S3：将步骤S2成型后的砖坯进行红外干燥使其干燥均匀，然后将干燥后的砖坯送入烧结炉中进行烧结处理，所述烧结炉还连接有断层激光扫描模块，所述断层激光扫描模块能检测空心砖的内部结构，并将结构信息反馈给所述激光辅助增材设备的控制系统，从而对下一次空心砖的成型过程中的相关参数进行调整以达到目标结构，烧结反应结束后，待试件自行冷却后，即可得到所述空心砖。

本发明公开了一种镍基高温合金重熔浮渣的去除方法，包括以下步骤：将镍基高温合金母合金锭放置于真空感应熔炼炉的坩埚中，抽真空至一定真空度；在保持一定真空度的状态下加热炉腔，使镍基高温合金母合金锭熔化，在熔化过程中，向合金熔体中投放金属单质Ca，当炉腔内的温度升高到一定温度后，镍基高温合金母合金锭完全熔化，此时在合金熔体表面产生浮渣；待镍基高温合金母合金锭完全熔化后进入熔炼阶段，向合金熔体中依次投放金属单质Ca、Ba、Sr并进行电磁搅拌，即可快速去除合金熔体表面的浮渣，此时合金熔体表面的浮渣快速聚集到合金熔体表面与坩埚壁相接触的圆周位置。本发明能够快速去除镍基高温合金重熔过程中的浮渣。

1.一种镍基高温合金重熔浮渣的去除方法，其特征在于：所述去除方法按照先后顺序包括以下步骤，步骤一：将镍基高温合金母合金锭放置于真空感应熔炼炉内的坩埚中，关闭真空感应熔炼炉，并对炉腔抽真空至一定真空度；步骤二：在保持一定真空度的状态下对炉腔加热，使镍基高温合金母合金锭熔化，在熔化过程中，采用投料器向合金熔体中投放金属单质Ca并进行电磁搅拌，当炉腔内的温度升高到一定温度后，镍基高温合金母合金锭完全熔化，此时在合金熔体的表面产生一层浮渣；步骤三：待镍基高温合金母合金锭完全熔化后进入熔炼阶段，在熔炼阶段，采用投料器向合金熔体中依次投放金属单质Ca、Ba、Sr并进行电磁搅拌，在电磁搅拌过程中，即可快速去除合金熔体表面的浮渣，此时合金熔体表面的浮渣快速聚集到合金熔体表面与坩埚壁相接触的圆周位置；步骤四：采用去除浮渣后的镍基高温合金浇注产品。

本发明属于粉末冶金技术领域，具体涉及一种基于石墨包套的金属粉末热等静压成形工艺及其应用。本发明金属粉末热等静压成形工艺通过设计石墨包套与金属包套的组合使用，有效解决了复杂形状制件精确成形的难题，减少了传统方法中因制件形状复杂而导致不规则收缩的问题，提高了制件尺寸精度和形状复杂度的适应范围；通过采用陶瓷颗粒填充和石墨包套的易去除特性，不仅简化了包套的去除过程，还有效减少了热等静压过程中可能引入的陶瓷夹杂物，提升了制件的纯净度和成品率；本发明显著增强了热等静压成形技术在复杂形状零件制造中的应用效果，提升了成本效益比和制件的质量，为解决行业痛点提供了有效的解决方案。

1.一种基于石墨包套的金属粉末热等静压成形工艺，其特征在于，具体步骤如下：S1、设计并制作与制件形状放大尺寸相匹配的石墨包套；S2、将用以成形制件的金属粉末装入石墨包套中并震实封口；S3、将封口后的石墨包套置于金属包套中心，石墨包套与金属包套之间的空隙填充陶瓷颗粒；S4、将装填完成的金属包套进行抽真空加热除气及密封；S5、将密封后的金属包套进行热等静压处理；S6、去除金属包套，敲碎陶瓷颗粒；S7、加工或击碎去除掉石墨包套，即可得到近净成形的制件。

本发明是一种提高难熔高熵合金室温拉伸塑性的方法，所述难熔高熵合金为铸态AlCrNbMoTaTiHf合金，该方法首先通过调节组元配比初步获得室温塑性较为良好的AlCrNbMoTaTiHf难熔高熵合金成分，再通过热等静压与热处理同步处理的方法，进一步提高该铸态难熔高熵合金的室温拉伸塑性，本发明技术方案通过合理的成分设计和匹配的热等静压与热处理同步处理，为提高铸态难熔高熵合金的室温拉伸塑性提供新路径，本发明技术方案工艺流程短，生产效率高，适用于直接铸态成型的高熵合金构件。

1.一种提高难熔高熵合金室温拉伸塑性的方法，所述难熔高熵合金为铸态AlCrNbMoTaTiHf合金，其特征在于：该AlCrNbMoTaTiHf合金的摩尔表达式为AlaCrbNbcModTaeTifHfg，其中：a＝2～8，b＝2～6，c＝18～28，d＝4～9，e＝6～14，f＝30～40，g≥15，8<a+b+d<16，a+b+c+d+e+f+g＝100；该种AlCrNbMoTaTiHf合金的制备过程包括热等静压与热处理同步进行，其工艺步骤如下：步骤一、根据该种AlCrNbMoTaTiHf合金的摩尔表达式，将各组元的摩尔百分比转化为重量百分比，称取金属单质Al、Cr、Nb、Mo、Ta、Ti和Hf，利用电磁悬浮熔炼炉将金属原料熔化后得到高熵合金锭，然后对合金锭进行3～6次翻转熔炼并缓慢冷却，得到铸态AlCrNbMoTaTiHf高熵合金锭；步骤二、将步骤一所制备的铸态AlCrNbMoTaTiHf高熵合金锭置于热等静压设备中，先升温至600～800℃，保温2～4h后，再以升温升压的方式升温至1160～1250℃、以不低于100MPa进行热等静压处理，并保温1～2h；步骤三、之后在保压状态下停止加热，将铸态AlCrNbMoTaTiHf高熵合金锭随炉缓冷至1000～1050℃，然后卸压并快速冷却至室温。

本发明涉及金属粉末加工技术领域，公开了一种金属注射成型设备，包括壳体，壳体两侧顶部设有储料桶，内部设有混料机构、加热机构和出料机构；混料机构包括混料箱，混料箱底部设有出料管一，内部转动安装有中心轴，中心轴上部固接有多个横板，横板一端底部固接有刮板，中部安装有转轴，转轴下部安装有桨叶一；加热机构包括加热箱，加热箱底部设有出料管二，外侧设有加热管，中心轴于加热箱和出料管二内部分别安装有桨叶二和螺旋叶片；出料机构包括气泵和缓存盒，缓存盒的底部安装有注射管。本发明能够提升金属粉末和粘结剂混合的均匀性；同时可以避免金属粉末残留在注射管内，有效防止注射管出现堵塞的情况。

1.一种金属注射成型设备，包括壳体(1)，所述壳体(1)两侧顶部对称设有储料桶(2)，且壳体(1)内部设有混料机构、加热机构和出料机构，其特征在于：所述混料机构包括混料箱(5)，所述混料箱(5)底部设有出料管一(6)，内部转动安装有中心轴(7)，顶部安装有用于驱动中心轴(7)转动的电机(8)，所述中心轴(7)上部固接有多个横板(9)，所述横板(9)远离中心轴(7)一端的底部通过竖杆(10)固接有刮板(11)，且横板(9)中部安装有转轴(12)，所述转轴(12)下部安装有桨叶一(13)；所述加热机构包括与出料管一(6)连接的加热箱(18)，所述加热箱(18)底部设有出料管二(19)，外侧设有加热管(20)，所述中心轴(7)穿过加热箱(18)后延伸至出料管二(19)内部，且中心轴(7)于加热箱(18)内部安装有桨叶二(21)，于出料管二(19)内部安装有螺旋叶片(22)；所述出料机构包括气泵(23)和与出料管二(19)连接的缓存盒(24)，所述缓存盒(24)的底部安装有注射管(25)，所述气泵(23)的输出端通过导气管(26)连接于缓存盒(24)。

本申请涉及一种3D增材鞋底下模具及制造工艺，属于3D打印制造技术领域。3D增材鞋底下模具包括表面镶件、支撑体和嵌套组件；表面镶件包含有第一成型面，第一成型面与上模具的第二成型面围成用于成型鞋底的成型腔；支撑体具有支撑面和第一分型面，支撑面用于支撑表面镶件，第一分型面与上模具的第二分型面贴合以合模，支撑面设置有多个第一气孔，第一气孔连通至第一分型面；嵌套组件用于连接表面镶件和支撑体；其中，表面镶件设置有多个第二气孔，第二气孔与第一气孔连通，多个第二气孔与多个第一气孔一一对应，支撑体由多个支撑段拼接而成。本申请实施例提供的D增材鞋底下模具能够提升制造的产品的质量。

1.一种3D增材鞋底下模具，能够与上模具合模以制造多层的鞋底，其特征在于，包括：表面镶件，包含有第一成型面，所述第一成型面与所述上模具的第二成型面围成用于成型鞋底的成型腔；支撑体，具有支撑面和第一分型面，所述支撑面用于支撑所述表面镶件，所述第一分型面与所述上模具的第二分型面贴合以合模，所述支撑面设置有多个第一气孔，所述第一气孔连通至所述第一分型面；嵌套组件，用于连接所述表面镶件和所述支撑体；其中，所述表面镶件设置有多个第二气孔，所述第二气孔与所述第一气孔连通，多个所述第二气孔与多个所述第一气孔一一对应，所述支撑体由多个支撑段拼接而成。

本发明涉及一种分离废旧光伏焊带中Cu、Ag、Sn?Pb/Sn?Bi涂层的方法，属于光伏固废再生利用技术领域。本发明将废旧光伏焊带置于超重力分离装置中，在惰性气氛下加热使废旧光伏焊带表面含Ag的Sn?X涂层完全熔化，内部的Cu带保持固相，经离心装置进行超重力熔融分离得到Sn?X?Ag涂层熔体与固相Cu带；所述X为Pb或Bi；将金属Mg添加到Sn?X?Ag熔体中，待Mg完全溶解后得到Sn?X?Ag?Mg熔体，在搅拌条件下匀速降温至预设熔体凝析温度使Sn?X?Ag?Mg熔体凝析得到固相Ag?Mg化合物和Sn?X熔体的混合物，经离心装置进行超重力凝析分离得到固相Ag?Mg化合物和Sn?X合金熔体；Ag?Mg合金在真空条件下加热至温度950～1050℃进行真空蒸馏实现Ag?Mg合金分离，得到金属Ag与金属Mg，金属Mg可返回循环使用。产出的Sn?Pb、Sn?Bi合金、金属Cu则再生利用于新光伏焊带。

1.一种分离废旧光伏焊带中Cu、Ag、Sn-Pb/Sn-Bi涂层的方法，其特征在于，具体步骤如下：(1)将废旧光伏焊带置于超重力分离装置中，在惰性气氛下加热使废旧光伏焊带表面含Ag的Sn-X涂层完全熔化，内部的Cu带保持固相，经离心装置进行超重力熔融分离得到Sn-X-Ag涂层熔体与固相Cu带；所述X为Pb或Bi；(2)将金属Mg添加到Sn-X-Ag熔体中，待Mg完全溶解后得到Sn-X-Ag-Mg熔体，在搅拌条件下匀速降温至预设熔体凝析温度使Sn-X-Ag-Mg熔体凝析得到固相Ag-Mg化合物和Sn-X熔体的混合物，经离心装置进行超重力凝析分离得到固相Ag-Mg化合物和Sn-X合金熔体；(3)Ag-Mg合金在真空条件下加热至温度950～1050℃进行真空蒸馏实现Ag-Mg合金分离，得到金属Ag与金属Mg，金属Mg返回步骤(2)循环使用。

本发明公开了一种便于维修的轨道车辆用组合式座椅，旨在解决当前轨道车辆用组合式座椅都是采用螺栓或焊接式对座椅上的座板进行安装固定，而且组装后的座椅容易出现位置偏离的技术问题，其结构包括座椅安装架，所述座椅安装架的两端对称开设有两个安装槽，两个所述安装槽的两侧对称开设有两个轨道槽，一个所述轨道槽的一端开设有凹槽，所述凹槽的内部安装有转钮，一个所述轨道槽的内部固定连接有导杆，另一个所述轨道槽的内部安装有两段式双向螺纹丝杆，所述导杆和两段式双向螺纹丝杆分别通过连接块连接有抵置板。本发明加快了操作人员在对座板拆卸时的速度，节省了操作人员对座板拆卸时的时间，提升了组合座椅在拆装座板时的便捷性。

1.一种便于维修的轨道车辆用组合式座椅，包括座椅安装架(1)，其特征在于：所述座椅安装架(1)的两端对称开设有两个安装槽(11)，两个所述安装槽(11)的两侧对称开设有两个轨道槽(12)，一个所述轨道槽(12)的一端开设有凹槽(13)，所述凹槽(13)的内部安装有转钮(14)，一个所述轨道槽(12)的内部固定连接有导杆(15)，另一个所述轨道槽(12)的内部安装有两段式双向螺纹丝杆(16)，所述导杆(15)和两段式双向螺纹丝杆(16)分别通过连接块(17)连接有抵置板(18)，所述安装槽(11)通过限位机构连接有座板(2)，所述限位机构包括有方形板(21)，所述方形板(21)的内部开设有收纳槽(22)，所述收纳槽(22)的两侧开设有限位槽(23)，所述收纳槽(22)的内部通过弹簧件(24)连接有卡块(25)，所述卡块(25)的两端安装有限位块(26)。

本发明属于难熔合金热防护涂层设计及制备技术领域。具体涉及一种钼基合金高温防护涂层的制备方法，包括对被涂层基体预处理，通过球磨Si、B和NaF粉末并加入Al<subgt;2</subgt;O<subgt;3</subgt;粉末混合均匀，将合金填埋进混合粉末中进行包埋渗处理，温度为900–1300℃，升温速率为10–30℃/min，保温时间10–50hrs；随炉冷却至室温，随后采用阶梯升温和阶梯降温工艺，进行高温短时热处理，本方法对包埋渗工艺所用的时间、温度、粉末成分等参数进行优化，同时对包埋渗处理后的涂层实施高温短时热处理，制得残余应力小、与基体结合紧密、高温防护性优异的涂层。

1.一种钼基合金高温防护涂层的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：(1)被涂层基体的预处理：准备钼基合金并进行钝化和表面处理；(2)包埋渗混合粉末预处理：称量Si、B和NaF三种粉末，加入Al2O3粉末并混合均匀，Al2O3粉末直径不小于100微米；(3)包埋渗处理：将步骤(2)得到的混合粉末放入氧化铝坩埚，再将步骤(1)的合金填埋进混合粉末中，将坩埚与合金放入高温炉中，抽真空后通入氩气并进行包埋渗处理，温度为900–1300℃，升温速率为10–30℃/min，保温时间10–50小时；随炉冷却至室温后取出，除去粉末得到带有硅化物涂层的钼基合金；(4)高温短时热处理：将带有硅化物涂层的钼基合金进行高温短时热处理，热处理采用阶梯升温工艺，具体为：室温至800℃区间的升温速率为20℃/min，800–1500℃下升温速率不高于5℃/min；在1500℃下保温0-5min后进行阶梯降温，具体为：1500–600℃之间降温速率不高于5℃/min，600℃以下自然炉冷至室温后取出合金。

本发明涉及反射镜技术领域，公开了一种铝基碳化硅复合材料轻质反射镜的制造方法，包括以下步骤：设计反射镜的结构；反射镜包括镜体，及镜体上表面的镀膜；采用铝基碳化硅复合材料，使用SLM成形技术加工出镜体坯体；对镜体坯体进行机械加工，得到加工后镜体；对加工后镜体的上表面化学镀镍磷非晶膜；对步骤S4得到的镜体的上表面进行抛光；对步骤S5得到的镜体的上表面镀制高反射银膜，得到反射镜。在保证技术指标不变的情况下，与同规格钛合金/玻璃轻质反射镜制造对比，实现减重50％、制造成本降低30％，生产制造周期缩短35％。

1.一种铝基碳化硅复合材料轻质反射镜的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：S1，设计反射镜的结构；反射镜包括镜体，及镜体上表面的镀膜；S2，采用铝基碳化硅复合材料，使用SLM成形技术加工出镜体坯体；S3，对镜体坯体进行机械加工，得到加工后镜体；S4，对加工后镜体的上表面化学镀镍磷非晶膜；S5，对步骤S4得到的镜体的上表面进行抛光；S6，对步骤S5得到的镜体的上表面镀制高反射银膜，得到反射镜。

本发明公开了一种具有芯?环结构的TiC?Ti<subgt;3</subgt;AlC<subgt;2</subgt;强韧化α<subgt;2</subgt;?Ti<subgt;3</subgt;Al基的制备方法，是用将Ti粉和Al粉以原子比为1:1的比例混合，再加入20wt.%WC粉。在氩气的保护条件下，在钛合金表面用预置混合均匀的TiAl/WC粉末，采用激光熔覆技术制备TiAl/WC涂层，然后使用扫描电子束技术进行激光熔覆层表面改性，发现改性后的TiAl/WC熔覆层中TiC?Ti<subgt;3</subgt;AlC<subgt;2</subgt;芯?环组织细小且强韧化效果显著，可大大提高α<subgt;2</subgt;?Ti<subgt;3</subgt;Al金属间化合物的强度和韧性。本发明提供的改性后TiAl/WC熔覆层中Ti<subgt;3</subgt;AlC<subgt;2 </subgt;MAX相具有优异的减磨功能，扫描电子束技术改性的TiAl/WC熔覆层有望用于延长航空发动机部件和壳体在高温环境下的服役寿命。

1.一种具有芯-环结构的TiC-Ti3AlC2强韧化α2-Ti3Al基的制备方法，其特征在于，所述制备方法：首先，将包括Ti和Al元素的粉末与WC陶瓷粉混合均匀，混匀后预置于钛合金或钛铝合金表面，形成预置涂覆层；然后，对预置涂覆层进行激光熔覆，得到有TiAl/WC熔覆层的钛合金或钛铝合金；最后，利用扫描电子束对TiAl/WC熔覆层表面进行改性处理，得到改性的TiAl/WC涂层；所述制备方法，在凝固过程中，由于与TiC形成相关的低吉布斯自由能，TiC优先析出成“芯”，通过控制扫描速度改变能量密度和冷却速率，从而促使析出TiC相的边缘与未凝固的Ti-Al熔体发生局部反应生成 “环”Ti3AlC2 MAX相，形成TiC-Ti3AlC2芯-环组织，进而以增强相强化金属基体涂层，提高钛铝基复合材料的力学性能和高温耐磨性。

本发明公开了辊端扁头套内壁激光再制造工艺，将辊端扁头套转移到支撑模具上，使得辊端扁头套内壁水平设置，进而转移到激光焊接所在的区域，最终将设计的程序插入激光焊接机中，通过激光焊接针头对辊端扁头套内壁待焊接的部位进行激光熔覆焊接，通过激光焊接的尺寸大于所需的尺寸，进而将焊接完成的辊端扁头套转移到加工车床上进行余量的打磨，使得最终得到所需的尺寸，本申请工艺使得大大延长了辊端扁头套的使用寿命，避免了辊端扁头套磨损后就需要进行制备或者定做的问题，同时本申请焊接的熔覆层磨损后，只需要再重复本申请的工艺步骤即可，使得辊端扁头套可以重复使用，使得大大降低了钢轧机使用的成本与寿命。

1.辊端扁头套内壁激光再制造工艺，其特征在于：包括以下步骤：S1：制备定位模具通过对辊端扁头套外壁的尺寸进行测量，进而制备一个使得辊端扁头套内壁孔径完全漏出的支撑模具，支撑模具使得辊端扁头套的内壁水平放置；S2：设计激光焊接路线通过对辊端扁头套内壁待焊接的部位进行尺寸测量，测量完成后通过编程设计激光焊接针头行走的路线，并计算得出与所需尺寸之间的高度差，进而确定激光焊接针头需要行走的次数；S3：浸泡清洗调制清洗辊端扁头套的清洗液，将整个辊端扁头套放入浸泡槽体内部，进而将清洗液倒入浸泡槽体内部，使得清洗液完全浸泡辊端扁头套，浸泡时间为10-15分钟，浸泡完成后通过工人使用清洗器具对辊端扁头套内壁与外壁进行清洗；S3：除锈清理将除锈剂喷涂到辊端扁头套待焊接的部位，进而通过除锈工具将铁锈进行清理，再通过工具对凹槽进行除渣清理；S4：风干晾晒将清理完成的辊端扁头套转移到通风的位置，先通过干净的抹布除去多余的水分，再通过鼓风结构吹干辊端扁头套内壁之间的水分，最终进行晾晒直到完全除去水分；S5：激光焊接将晾晒完成的辊端扁头套转移到支撑模具上，使得辊端扁头套内壁水平设置，进而转移到激光焊接所在的区域，最终将设计的程序插入激光焊接机中，通过激光焊接针头对辊端扁头套内壁待焊接的部位进行激光熔覆焊接；S6：加工打磨通过激光焊接的尺寸大于所需的尺寸，进而将焊接完成的辊端扁头套转移到加工车床上进行余量的打磨，使得最终得到所需的尺寸。

本发明涉及多孔材料技术领域，尤其涉及一种多孔材料抛光系统、抛光方法及金属粉末低温除氧方法，多孔材料抛光系统包括：反应器、冷却装置、超声装置、磁力搅拌装置、供电装置和自动化控制模块。该系统结合了阳极氧化和超声波技术，利用阳极氧化原理使得多孔材料的内部结构表面形成氧化膜，由于氧化膜的不均匀性，经过长时间反复击穿，多孔材料的表面形成一层不完美且具有龟裂特征的表面脆性壳体，然后利用超声装置通过特定频率的超声击碎壳体并使其在低频振动下发生脆性脱落，完成多孔材料内部通道表面的残余粉末剥离，实现介观尺度高度均匀光滑的抛光效果，并在不牺牲力学性能的同时，增强其生物相容性。

1.一种多孔材料抛光系统，其特征在于，包括：反应器，所述反应器包括阳极氧化腔体；所述阳极氧化腔体内设置有阴极柱和阳极夹柱；冷却装置，用于实现所述反应器的冷却降温；超声装置，设置于所述反应器的底部；磁力搅拌装置，设置于所述反应器与所述超声装置之间；供电装置，与所述阴极柱、所述阳极夹柱、所述冷却装置、所述超声装置、所述磁力搅拌装置分别电连接；自动化控制模块，与所述供电装置电连接。

本发明涉及一种镍基高温合金返回料电解除氮的方法，包括以下步骤：将镍基高温合金返回料切割成镍基高温合金块；将镍基高温合金块放入电解设备的电解槽中，电解液采用盐酸溶液硫酸溶液，连接电极，启动电源进行电解处理；电解完成后，将镍基高温合金块用清水进行冲洗，冲洗完成后，将镍基高温合金块放入烘箱中干燥，最终得到去除氮化层的镍基高温合金块。本发明的方法操作步骤简单，操作方便，可以有效降低高温合金返回料表面的含氮量，为后续熔炼工艺减轻了负担，同时返回料的处理再利用大大减少了资源浪费，降低了企业的成本。

1.一种镍基高温合金返回料电解除氮的方法，其特征是该除氮方法包括以下步骤：S1、将镍基高温合金返回料切割成镍基高温合金块；S2、将镍基高温合金块放入电解设备的电解槽中，电解液采用质量百分比浓度为20%-30%的盐酸溶液或者质量百分比浓度为20%-30%的硫酸溶液，连接电极，启动电源进行电解处理，电解槽电源电压为220V，电流控制在3~5mA，电解时间控制在30-50分钟；S3、电解完成后，将镍基高温合金块用清水进行冲洗，冲洗完成后，将镍基高温合金块放入烘箱中干燥，温度控制在100-120℃，时间控制在10-12小时，最终得到去除氮化层的镍基高温合金块。

本发明公开了一种高导热材料的制备方法及其在LED车灯的应用，属于LED车灯导热材料技术领域，制备方法包括如下步骤：将负载氧化镓纳米片的金属粉末与镓基液态金属混合，再与纤维素纳米纤维和羟基氮化硼搅拌反应，得到复合导热填料；将改性有机硅树脂、复合导热填料、氧化铋、氧化铝、氮化铝混合，置于混合机中搅拌混合，冷却，置于研磨机中研磨至粉末，得到高导热材料。金属粉末表面含有的片层结构，能够将镓基液态金属吸附到片层间隙中，使得金属粉末与镓基液态金属紧密结合；片层交织的网络状结构为改性镓基液态金属提供了导热通路，发挥较好的导热性，避免液态金属在包覆过程中阻隔，缺乏有效的传热路径，导致导热性能下降。

1.一种高导热材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：S1.将负载氧化镓纳米片的金属粉末与镓基液态金属混合，再与纤维素纳米纤维和羟基氮化硼搅拌反应，得到复合导热填料；所述负载氧化镓纳米片的金属粉末由木质素表面修饰纳米金属粉末，再与氧化镓前驱体混合，经水热处理制得；S2.采用聚硅氧烷表面修饰微胶囊，再与羟基硅油、对苯二甲酸混合，得到改性有机硅树脂；所述微胶囊由香蕉假茎提取物与十八烷混合作为芯材，二氧化硅作为壁材制得；S3.将改性有机硅树脂、复合导热填料、氧化铋、氧化铝、氮化铝混合，置于混合机中搅拌混合10-20min，冷却，置于研磨机中研磨至粉末，得到高导热材料。

本发明公开了一种钛合金构件的海绵钛原位增材制造方法，涉及钛合金构件制备技术领域，包括以下步骤：S1，将钛合金基板放置在工作台上，且在四周围设围挡，在钛合金基板上均匀平铺一层海绵钛；S2，在钛合金基板及围挡罩外罩设气体保护罩，气体保护罩内部营造保护气氛；S3，焊枪位于海绵钛上方且位于气体保护罩内，焊枪按照设置的规划路径移动，通过对位于规划路径上的海绵钛进行熔融沉积使其最终形成沉积层；S4，待焊枪完成该沉积层后，以该沉积层为基础继续向其上方铺设一层新的海绵钛；S5，重复S3～S4步骤，直至形成钛合金构件的半成品；半成品经后处理形成最终的钛合金构件。实现制备大尺寸且低成本的钛合金构件。

1.一种钛合金构件的海绵钛原位增材制造方法，其特征在于：包括以下步骤：S1，将钛合金基板放置在工作台上，且在所述钛合金基板四周围设围挡，并在所述钛合金基板上均匀平铺一层海绵钛；S2，在所述工作台上罩设气体保护罩，所述气体保护罩将所述钛合金基板及所述围挡罩在其内部，所述气体保护罩内部营造保护气氛；S3，将电弧增材制造设备的焊枪设置在所述气体保护罩内，所述焊枪位于所述海绵钛上方，且所述焊枪按照设置的规划路径移动，通过对位于规划路径上的所述海绵钛进行熔融沉积使其最终形成沉积层；S4，待所述焊枪完成该所述沉积层后，以该所述沉积层为基础继续向其上方铺设一层新的海绵钛；S5，重复S3～S4步骤，直至形成钛合金构件的半成品；所述半成品经后处理形成最终的钛合金构件。

本发明属于增材制备技术领域，公开了一种激光熔覆合金粉末材料、激光熔覆合金粉末涂层及其制备方法和应用。该激光熔覆合金粉末材料，包括以下质量百分比的制备原料：Fe 16～22％、Co 17～21％、Ni 17～21％、Cr15～17％、Mo 28～33％、WC 1～5％。本发明中激光熔覆合金粉末材料成分为FeCoNiCrMo等摩尔比高熵合金和WC的复合材料，解决了高耐磨涂层韧性较差的问题。

1.一种激光熔覆合金粉末材料，其特征在于，包括以下质量百分比的制备原料：Fe 16～22％、Co 17～21％、Ni 17～21％、Cr 15～17％、Mo 28～33％、WC 1～5％。